¿Ha llegado el momento de añadir tecnología moderna en sus operaciones de preparación de pedidos?

Hoy en día, la recogida de pedidos es probablemente la actividad más intensa que se desarrolla en un almacén. Desde un punto de vista económico, las investigaciones indican que, cuando esta actividad está mal planificada, puede suponer más del 60 % de todos los costes de explotación. De hecho, asegurarse de que el picking sea más eficaz puede marcar la diferencia entre una empresa competitiva y otra que tiene dificultades para serlo. En este punto, la tecnología puede ayudarle a avanzar en la dirección correcta.

Tecnología de vanguardia

Las opciones y estrategias de recogida manual puede

Hoy en día, la recogida de pedidos es probablemente la actividad más intensa que se desarrolla en un almacén. Desde un punto de vista económico, las investigaciones indican que, cuando esta actividad está mal planificada, puede suponer más del 60 % de todos los costes de explotación. De hecho, asegurarse de que el picking sea más eficaz puede marcar la diferencia entre una empresa competitiva y otra que tiene dificultades para serlo. En este punto, la tecnología puede ayudarle a avanzar en la dirección correcta.

Tecnología de vanguardia

Las opciones y estrategias de picking manual pueden mejorarse con la incorporación de algunas de las tecnologías modernas. Aquí mencionamos algunas de ellas:

Picking por voz

El picking por voz se basa en terminales informáticos equipados con sintetizadores de voz y sistemas de reconocimiento de voz. Tanto la transmisión de instrucciones como la recepción de las confirmaciones correspondientes se realizan a través de la comunicación oral. Los operarios (a pie o en carretilla) llevan terminales con auriculares y micrófono, por lo que tienen las manos libres para recoger el pedido. Las instrucciones proceden del sistema de gestión de almacenes (SGA), del sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) o del software específico de recogida de pedidos. Entre las ventajas que ofrece este tipo de recogida, cabe citar la mayor rapidez de los procesos, la disminución del número de errores e incluso el acortamiento del tiempo de formación, algo que sin duda es una opción magnífica en el caso de personal temporal. Además, el trabajo resulta más fácil y ergonómico para los operarios, por lo que experimentan menos cansancio.

Pick-to-light

Este sistema de recogida automática requiere la instalación de ledes «pick to light» y lectores de códigos de barras en las estanterías y en los estantes de todo el almacén. Una vez que el preparador escanea el código de barras adherido a la caja de envío (que incluye el contenido de un único pedido), se encienden los ledes correspondientes a los códigos de referencia únicos (SKU) enumerados en el pedido. De este modo, los operarios solo tienen que seguir estas luces para recoger el producto que aparece en su lista de recogida.

Picking mediante RFID

RFID, del inglés «radio frequency identification technology» (tecnología de identificación por radiofrecuencia), es el sucesor del código de barras, pero permite intercambiar información de forma más rápida utilizando ondas de radio. El sistema utiliza etiquetas RFID, unos pequeños radiotransmisores que, cuando reciben una señal determinada, responden con otra señal. Además, estas etiquetas contienen información sobre el producto que puede leerse a lo largo de toda la cadena de suministro. Las ventajas de este sistema son, entre otras, la mayor rapidez en las tareas de identificación y rastreabilidad. No obstante, en comparación con los códigos de barras, la tecnología RFID requiere una inversión más importante.

Picking mediante escáner móvil/Picking con carros o «pick-to-cart»

Para que el picking mediante escáner móvil funcione de forma correcta, todos los artículos del almacén deben tener códigos de barras únicos. Los operarios llevan un escáner móvil que muestra las listas de recogida, así como la ubicación de cada producto de la lista. Los preparadores escanean cada artículo a medida que lo recogen y, si escanean algún artículo que no está en la lista de recogida, el escáner les notifica el error. Esta función de detección de errores ayuda a mejorar la precisión de la recogida. Además, la optimización de las rutas de picking y el uso de carretillas de almacén específicas aumentan la eficacia en este caso.

Las herramientas modernas también necesitan una planificación práctica

Con todo, en ocasiones puede que no baste con añadir la tecnología. Es decir, esta tiene combinarse con otras optimizaciones del proceso y con el uso de equipos adecuados. La razón de esta optimización es que el proceso de recogida de pedidos de bajo nivel sigue siendo una de las tareas que más recursos consume. El picking consiste básicamente en interminables repeticiones de pequeñas acciones más el tiempo de desplazamiento correspondiente, por lo que cualquier mejora, por leve que sea, puede suponer una gran diferencia al final del día.

Por ejemplo, hace unos años, la plataforma holandesa de noticias de intralogística LogisticsInside probó varios recogepedidos idénticos con y sin una función minúscula, pero inteligente: un botón de dirección en el lateral, que elimina la necesidad de volver a subir a la carretilla después de recoger un artículo. Así, diseñaron un recorrido sencillo con varias posiciones de palés en los que había que recoger pedidos y registraron la actividad con un cronómetro. El resultado fue un asombroso ahorro de tiempo de entre el 10 % y el 20%. Otras características que también acortan el tiempo de trabajo son la menor altura de los escalones o el diseño de paso libre de la carretilla. Como es de suponer, este ahorro también depende de que el almacén cuente con unos recorridos intuitivos y una disposición inteligente. Todo debe funcionar en armonía.

n mejorarse con la incorporación de algunas de las tecnologías modernas. Aquí mencionamos algunas de ellas:

Recogida por voz (también conocida por su término inglés, «voice picking»)

La recogida por voz se basa en terminales informáticos equipados con sintetizadores de voz y sistemas de reconocimiento de voz. Tanto la transmisión de instrucciones como la recepción de las confirmaciones correspondientes se realizan a través de la comunicación oral. Los operarios (a pie o en carretilla) llevan terminales con auriculares y micrófono, por lo que tienen las manos libres para recoger el pedido. Las instrucciones proceden del sistema de gestión de almacenes (SGA), del sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) o del software específico de recogida de pedidos. Entre las ventajas que ofrece este tipo de recogida, cabe citar la mayor rapidez de los procesos, la disminución del número de errores e incluso el acortamiento del tiempo de formación, algo que sin duda es una opción magnífica en el caso de personal temporal. Además, el trabajo resulta más fácil y ergonómico para los operarios, por lo que experimentan menos cansancio.

Pick-to-light

Este sistema de recogida automática requiere la instalación de ledes «pick to light» y lectores de códigos de barras en las estanterías y en los estantes de todo el almacén. Una vez que el preparador escanea el código de barras adherido a la caja de envío (que incluye el contenido de un único pedido), se encienden los ledes correspondientes a los códigos de referencia únicos (SKU) enumerados en el pedido. De este modo, los operarios solo tienen que seguir estas luces para recoger el producto que aparece en su lista de recogida.

Recogida mediante RFID

RFID, del inglés «radio frequency identification technology» (tecnología de identificación por radiofrecuencia), es el sucesor del código de barras, pero permite intercambiar información de forma más rápida utilizando ondas de radio. El sistema utiliza etiquetas RFID, unos pequeños radiotransmisores que, cuando reciben una señal determinada, responden con otra señal. Además, estas etiquetas contienen información sobre el producto que puede leerse a lo largo de toda la cadena de suministro. Las ventajas de este sistema son, entre otras, la mayor rapidez en las tareas de identificación y localización, el aumento de precisión y la mejora de la rastreabilidad. No obstante, en comparación con los códigos de barras, la tecnología RFID requiere una inversión más importante.

Recogida mediante escáner móvil/Recogida con carros o «pick-to-cart»

Para que la recogida mediante escáner móvil funcione de forma correcta, todos los artículos del almacén deben tener códigos de barras únicos. Los operarios llevan un escáner móvil que muestra las listas de recogida, así como la ubicación de cada producto de la lista. Los preparadores escanean cada artículo a medida que lo recogen y, si escanean algún artículo que no está en la lista de recogida, el escáner les notifica el error. Esta función de detección de errores ayuda a mejorar la precisión de la recogida. Además, la optimización de las rutas de recogida optimizadas y el uso de carretillas de almacén específicas aumentan la eficacia en este caso.

Las herramientas modernas también necesitan una planificación práctica

Con todo, en ocasiones puede que no baste con añadir la tecnología. Es decir, esta tiene combinarse con otras optimizaciones del proceso y con el uso de equipos adecuados. La razón de esta optimización es que el proceso de recogida de pedidos de bajo nivel sigue siendo una de las tareas que más recursos consume. La recogida de pedidos consiste básicamente en interminables repeticiones de pequeñas acciones más el tiempo de desplazamiento correspondiente, por lo que cualquier mejora, por leve que sea, puede suponer una gran diferencia al final del día.

Por ejemplo, hace unos años, la plataforma holandesa de noticias de intralogística LogisticsInside probó varios recogepedidos idénticos con y sin una función minúscula, pero inteligente: un botón de dirección en el lateral, que elimina la necesidad de volver a subir a la carretilla después de recoger un artículo. Así, diseñaron un recorrido sencillo con varias posiciones de palés en los que había que recoger pedidos y registraron la actividad con un cronómetro. El resultado fue un asombroso ahorro de tiempo de entre el 10 % y el 20%. Otras características que también acortan el tiempo de trabajo son la menor altura de los escalones o el diseño de paso libre de la carretilla. Como es de suponer, este ahorro también depende de que el almacén cuente con unos recorridos intuitivos y una disposición inteligente. Todo debe funcionar en armonía.

• Medidas prácticas
• Asegúrese de utilizar el mejor equipo de almacén a la hora de recoger los pedidos. Si no está seguro, pida a su proveedor que realice una revisión del modelo.
• Visite las ferias comerciales que se celebren para hablar con los proveedores sobre las tecnologías de recogida más modernas. A continuación, consulte sus proyectos de referencia para extraer resultados del mundo real. O pregunte a su distribuidor local de carretillas elevadoras.
• Hable con su distribuidor de carretillas elevadoras para que le asesore sobre cómo organizar el proceso de recogida de pedidos para sus productos y perfiles de pedidos concretos de la mejor manera posible.